Boru bükme kalıp tasarımı ve üretim paremetrelerinin incelenmesi

Abstract

Bükme işlemi pek çok endüstri alanındaki en önemli metal şekillendirme operasyonlarından biridir. Bükme, malzemelerin doğrultularının sıcak ve soğuk olarak istenilen yöne doğru değiştirilmesi işlemidir. Boru bükme, uçak-uzay, otomotiv ve inşaat sektörleri de dâhil olmak üzere pek çok alanda kullanılan bir işlemdir. Çok çeşitli metotlar boru bükme işleminde kullanılabilir. Borunun et kalınlığına, kıvrılması istenen radüs derecesine, üretimin azlığına çokluğuna, operatör kullanım gereksinimi ve ilk yatırım maliyetine göre farklı boru bükme yöntemleri kullanılabilinir.Boru bükme yöntemleri arasında en çok kullanılan yöntem malafalı boru bükme yöntemidir. Malafalı bükme, borunun dönen bir kalıp etrafına sardırılarak büküldüğü bir yöntemdir. Bu yöntemde en çok karşılaşılan problemler borunun kırışması, borunun yamulması, borunun yüzey pürüzlülüğünün bozulması, kesit alanındaki bozukluklar ve borunun kırılmasıdır. Bu problemler, çok ince veya çok kalın et kalınlığına sahip borunun kullanılmasına, çok düşük değerde bükme açısıyla büküm yapılmasına, malafanın hatalı konumlandırılmasına bağlıdır.Bu çalışmada boru bükmede karşılaşılan problemlerin oluşmaması için neler yapılması gerektiği açıklanmıştır. Bilgisayar destekli tasarım ile 800 mm boyunda 25mm çapında 2.5 mm et kalınlığına sahip boruyu bükebilen, malafalı boru bükme makinasının boru bükme kalıpları tasarlanmıştır. Tasarlanan kalıpların makine üzerindeki montajları gösterilmiştir. Bu kalıpların tasarımında ve montajında dikkat edilmesi gereken noktalar vurgulanmıştır. Bilgisayar destekli tasarım ile en doğru kalıplar tespit edilmiştir.Tasarımda oluşan hatalar üretim aşamasından önce bilgisayar ortamında düzeltilmiştir.Böylece bilgisayar destekli tasarım programı kullanılarak zaman,işçilik ve malzeme kaybı önlenmiştir ve maddi kazanç sağlanmıştır.Yapılan çizimler ve montajlarda Catia ve Solidworks programları kullanılmıştır.

Bending is the most commonly used bending method and is used widely in many industries Tube bending is a widely used process in the aerospace, automotive, construction and other industries. There are many methods for bending process. Methods can be selected according to bend ratio, tube thickness,pipe diameter, operator's requirement, the cost of initial investment.Rotary-draw bending is the type that is used the most among all types of the tube bending process. Rotary draw bending is basically a bending operation where the tube is wrapped around a radius block to form the required bend with or without a mandrel depending on cross section requirements. The important process parameters of tube bending are bend ratio, tube thickness and pipe diameter. The main problems that can be faced during tube bending with rotary-draw bending are; wrinkling, cross-section distortion,tube breakage and degradation of surface roughness . The correct use of theprocess parameters would help to avoid or minimize these defects. This study includes the main problems that can be faced during tube bending with rotary-draw bending and includes what should do to avoid these erroneous.İn this study , moulds were designed for tube bending machine to bend the tube which is 800 mm length, 25mm diameter and 2.5 mm tube thickness. Mold parts were designed and assembled. Catia and Solidworks programmes was used to design and assemble the parts.